TPM®: Total Productive Maintenance

Il sistema di gestione della produzione nelle aziende capital intensive

Nelle aziende di processo o capital intensive, dove impianti e macchinari contribuiscono in maniera determinante al processo produttivo, spesso le attività di miglioramento sono associate ad investimenti cospicui e all’utilizzo di competenze esterne, oppure vengono svolte in maniera sporadica.
In molti casi i livelli di efficienza sono bassi o appare impossibile migliorarli. Il TPM® (marchio internazionale registrato dallanostra consociata JIPM) mostra una via diversa per l’ottenimento di risultati eccellenti in questi ambiti:
– focalizzandosi sui processi produttivi,
– integrando il lavoro dei diversi enti aziendali
– coinvolgendo tutte le persone dell’azienda.

tpm logoIl TPM® è una metodologia concettualizzata e formalizzata da Seiichi Nakajima, consulente del JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance), una delle società del gruppo JMA (Japan Management Association) di cui JMAC Europe fa parte.

Il metodo è applicabile alle aziende farmaceutiche, alimentari, chimiche, elettroniche e metal meccaniche e a molti altri settori. Inoltre i concetti e il percorso sviluppato dal TPM® possono essere applicati alle aziende fornitrici di servizi che utilizzano impianti per realizzare la loro mission: aziende di trasporti, aziende che offrono assistenza tecnica nei servizi aftersales, ecc.

La nostra esperienza è sia a livello italiano che europeo e trasversale a tutte le tipologie di processo citate.

La metodologia si divide in diversi percorsi di miglioramento (detti “Pilastri”), graduali e sistematici che accompagnano tutta la struttura aziendale verso l’ottenimento di risultati stabili ed efficienti. Le fasi in cui JMAC supporta il cliente sono le seguenti:

  • Policy Deployment e sviluppo master plan
  • Introduzione ed estensione dei pilastri
    • Focused Improvement : miglioramento continuo dei processi produttivi basato sul kaizen
    • Autonomous Maintenance : la gestione corretta degli impianti da parte degli operatori
    • Planned Maintenance : la gestione corretta degli impianti da parte della manutenzione
    • Quality Maintenance : miglioramento continuo e zero difetti con la prevenzione del degrado
    • Education & Training : gestione delle competenze aziendali e coinvolgimento delle persone
    • Initial Phase Control : miglioramento del processo di industrializzazione di nuovi prodotti e impianti
    • TPM Office : l’efficienza e il miglioramento applicato negli uffici di staff
    • Safety & environment : gestione della sicurezza e degli sprechi energetici
  • Follow-up delle attività avviate ed affiancamento ai team operativi
  • Allineamento ed auditing
  • Training sulle metodologie e sugli strumenti di miglioramento
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